Exakt maßstäbliche Tragfedern werden aus einem Neusilberätzblech für Wagen der Verbandsbauart hergestellt
Nun ist es schon eine ganze Weile her, dass ich am Fahrwerk - Bausatz des GI 11 Dresden von Paul Petau gebastelt habe. Dabei stellte ich im damalig letzten Beitrag zu diesem Projekt ein Ätzblech aus Neusilber von Udo Böhnlein vor, aus diesem exakt maßstäbliche Tragfedern für den GI 11 Dresden der Verbandsbauart gefertigt werden können.
Genau diese Fertigung der Tragfedern für mein Fahrwerk soll meine heutige Aufgabe sein.
Ganz nebenbei bemerkt stellt Udo Böhnlein auch maßstäbliche Tragfedern für andere Bauarten von Wagen, so zB. für den Rungenwagen Rs Stuttgart in Form dieser Ätzbleche dem Modellbauer zur Verfügung.
Das Ätzblech in seiner ganzen Pracht.
Unter zur Hilfenahme dieses Blech können verschiedene maßstäbliche Tragfedern für Güterwagen der Verbandsbauart hergestellt werden. Diese differieren in der Länge der Feder in Gestalt der oberen Lage wie auch in der verschiedenen Anzahl von Federlagen.
Der GI 11 Dresden besitzt Tragfedern mit 11 Lagen und einer Länge im gestreckten Zustand von 1100 mm, was ein Maß im Maßstab 1 : 87 von 11,64 mm Abstand zwischen den Federaugen bedeutet.
Alle benötigten Teile für den Bau auf einen Blick:
- rote Pfeile - bezeichnen die Streifen für den Federbund welcher auch als erstes aus dem Blech getrennt werden wird;
- blaue Pfeile - zeigen die erste und damit obere und längste Lage für eine Länge der Feder von 1100 mm auf, mit dieser Federlage wird dann der Zusammenbau begonnen;
- schwarze Pfeile - zeigen die Federlaschen der Verbandsbauart, welche mich aber im Moment noch nicht interessieren sollten.
In ein paar Schritten und der nötigen Sorgfalt entstehen nun diese Teile:
Der Blechstreifen für den Federbund wird in einen Schraubstock mit "scharfen Backen" maximal 1,0 mm tief exakt Senkrecht eingespannt.
Dabei ist mit einem Winkel die genaue Rechtwinkligkeit zu prüfen.
Es muß nun entschieden werden welche Form die Tragfedern erhalten sollen.
Mein Satz Federn soll später einen beladenen Wagen darstellen, dafür müssen die Tragfedern in (fast) gerader gestreckter Form - im belasteten Zustand - nachgebildet werden.
Soll der Wagen aber im unbelasteten "Leerwagenzustand" auf die Gleise kommen, so müssen die einzelnen Federlagen vor dem Zusammenbau über ein geeignetes Stück Rundmaterial gezogen werden um eine leichte und gleichmäßige Rundung den "Federblättern" anzuggedeihen.
Nun werden die einzelnen Federlagen auf den Federbund gefädelt.
Begonnen wird mit der Blau bezeichneten Lage, dabei soll die angeätzte Seite dieser Federlage nach unten in Richtung Schraubstock zeigen, später im montierten Zustand am Wagen von oben sichtbar sein.
Von dieser Federlage auf dem Ätzblech ausgehend werden nun in genauer Reihenfolge der im Blech befestigten "Blätter" diese einzeln ausgetrennt und auf den Federbund geschoben. Dabei ist der durchgeätzte und passgenaue Schlitz jeder einzelnen Lage sehr von Vorteil.
Die mit dem roten Pfeil gekennzeichneten Enden von den jeweiligen Ätzstegen aus dem Blech werden später mit einer sehr feinen - in meinem Fall eine Viekantfeile mit Hieb 8 - gesäubert.
Bei "vorgebogenen" Federlagen werden nun vor dem zusammenlöten des Federpaket beidseitig neben dem Federbund 0,3 mm starke Drahtstücke untergeschoben, welche bewirken sollen, dass beim andrücken der Federlagen von oben beim folgenden löten dieses Paket nicht wieder "flach gedrückt" wird und so seine gebogene Form behält.
Aber wie schon gesagt, ich möchte eine gestreckte Federform für meinen GI 11 Dresden erhalten, aus diesem Grund entferne ich die Drahtstücke wieder bevor es an das löten geht.
Nun wird auf der Rückseite! des Federpaket im Bereich des später zu liegenden Federbund genau mittig mit dem Lötkolben und größter Wärme das Paket verlötet.
Durch die 25% ige Phosphorsäure als Flussmittel gebraucht es nur minimal! an Zinn um die Teile zu verlöten.
Das nun verlötete Federpaket von der "Vorderseite" aus gesehen.
Hier habe ich schon die Rückstände der besagten Ätzstege sorgfältig mit der Feile beseitigt.
Als nächster Arbeitsschritt wird der oben zu sehende mit dem roten Pfeil gezeichnete Überstand des Federbund bis auf die Federlage herunter wiederum sehr sorgfältig und absolut Plan beseitigt.
Danach wird das Blech des Federbund um das komplette Federpaket " schön straff gewickelt, immer schön senkrecht und über die vordere ungelötete Seite angefangen.
Zum Schluss wird das Ende auf der Unterseite der Feder passend abgelängt, mit einer Flachzange seitlich angedrückt und verlötet.
Das verlötete Federpaket:
Sehr schön sind die einzelnen exakt nach dem Vorbild geformten Federlagen zu erkennen.
Vollständig gesäubert von den Lotresten werden dann die Tragfedern später beim Sandstrahlen.
Alle vier Federn auf einen Streich.
Dabei ist meine gewünschte gestreckte Form sehr gut erreicht!
Auch von oben machen sie eine gute Figur.
Sehr schön sind die mittigen Anätzungen auf den Federlagen gemäß dem Vorbild zu erkennen.
Nun läutet die Stunde der Wahrheit:
Alle vier Federpakete müssen!! die gleiche Stärke bzw. Höhe untereinander besitzen!!
Ist dies nicht der Fall kommt es später zu Komplikationen beim Fahrwerk mit den eingebauten Achslagern und Achsen - diese würden nicht in absolut gleicher Höhe zueinander stehen!
Im Fall meiner vier gefertigten Federn beträgt bei einem Soll von 2,10 mm Stärke der Unterschied zueinander ca. 0, 05 mm. Im einzelnen sind folgende Werte messbar:
- 1. Feder 2,09 mm
- 2. Feder 2,12 mm
- 3. Feder 2.12 mm
- 4. Feder 2,13 mm
Nun stehen die Federlaschen mit den Federböcken an zur Montage.
Von dieser Prozedur werde ich dann demnächst berichten.
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